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　　“細(xì)節(jié)決定成敗”，焊接工作環(huán)節(jié)尤其如此，加強過程控制，減少缺陷形成，能有效地提高一次焊接工作合格率，同時有利于返修合格?？刂坪附庸ぷ髻|(zhì)量，首先要充分了解和分析現(xiàn)場焊接工作缺陷產(chǎn)生的成因，然后結(jié)合現(xiàn)場實際采取有針對性的預(yù)防措施和控制對策，避免嚴(yán)重缺陷的產(chǎn)生，減少和消除焊接工作缺欠，切實解決焊接工作“氣孔、夾渣、未融合、未焊透、燒穿、咬邊、弧坑、裂紋、余高超標(biāo)”等質(zhì)量問題。現(xiàn)就常見的缺陷缺欠，以及冬季施工易出現(xiàn)的質(zhì)量問題，進(jìn)行成因分析及參考控制對策。 

　　一、氣孔

　　成因分析： 

　　1.焊條或焊絲受潮，特別是低氫型焊條受潮極易產(chǎn)生氣孔，低氫型焊條前端引弧劑脫落； 

　　2.斷弧時焊絲離開熔池過快，熔池缺少氣體保護(hù)，出現(xiàn)弧坑氣孔； 

　　3.重新起弧時，未進(jìn)行有效的打磨處理和在斷弧前的焊道處起弧焊接工作； 

　　4.現(xiàn)場風(fēng)力較大，防風(fēng)措施不可以到位；

　　5.焊口有污物、結(jié)露或有潮氣；

　　6.焊條偏弧或電弧過長；

　　7.焊接工作手法不可以夠熟練。 

　　防治措施：

　　1.焊條或焊絲應(yīng)保持干燥，低氫型焊條按要求烘干，限量領(lǐng)取和保溫桶存放，當(dāng)日使用不可以完的焊條需重新烘干，低氫型焊條必須保證引弧劑完好，裝卸時輕拿輕放避免引弧劑脫落和藥皮受損； 

　　2.斷弧時，焊條應(yīng)在斷弧處作短暫停留或作回焊運條，以控制不可以良?xì)怏w的進(jìn)入； 

　　3.重新起弧時，對弧坑有缺陷部位采使用砂輪打磨處理，打磨到原斷弧處，在斷弧前的焊道處起弧焊接工作，且能夠完全覆蓋斷弧時焊道部位； 

　　4.防風(fēng)措施要到位，低氫型焊條對風(fēng)極其敏感，更要嚴(yán)格防風(fēng)，采使用超短弧焊接工作，無防風(fēng)措施不可以能焊接工作作業(yè)，經(jīng)驗證明二級風(fēng)以中同樣可能出氣孔； 

　　5.管口必須保持清潔干燥，不可以得有鐵銹、油污、雜質(zhì)等； 

　　6.焊條偏弧時，應(yīng)斷弧更換焊條和打磨處理； 

　　7.焊接工作人員的焊接工作手法不可以熟練應(yīng)加強針對性練習(xí)，盡快掌握控制缺陷的能力。 

　　二、夾渣

　　成因分析：

　　1．坡口角度小，焊接工作電流小，熔渣積度大或焊接工作速度快，熔池冷卻速度快，熔渣來不可以及浮出熔池表面引起夾渣；

　　2．根焊過薄或打磨過多，熱焊易燒穿不可以敢采使用較大電流。清根方法不可以當(dāng)，焊道兩側(cè)出現(xiàn)夾角或溝槽過深?？焖贌岷笗r，流到夾角和深槽的熔渣來不可以及浮出形成夾渣； 

　　3．焊接工作人員操作手法不可以當(dāng)，焊道中心和夾角處運條較快，熔池熔深不可以夠，覆蓋殘留的熔渣或?qū)⑵浠煜谝黄稹?nbsp;

　　4．焊條偏弧,另一側(cè)未熔合好，產(chǎn)生夾渣； 

　　5．焊條、焊道沾有污物未清理干凈焊接工作時形成夾渣； 

　　6．立焊道中坡焊時，焊速快，焊條角度和運條方法不可以當(dāng)。特別是低氫型焊條，在填充焊時，3點位上中易出現(xiàn)“鐵軌式夾渣”即焊道兩側(cè)同時出現(xiàn)平行條形夾渣。

防治措施：

　　1.組對間隙不可以宜過小，在工藝參數(shù)的范圍內(nèi)選使用較大電流,保證焊接工作熔深，同時焊速不可以宜過快； 

　　2.根焊道不可以能過薄和打磨過多，去除表面熔渣（或黑點），把接頭打平。清根時要將焊道清成“U”形槽，避免形成夾角，焊接工作時熔渣不可以易浮出，根焊道打磨要有利于熱焊能控制燒穿和產(chǎn)生夾渣； 

　　3.焊接工作人員應(yīng)糾正不可以正確的操作手法，控制運條角度和擺動幅度，保證焊接工作熔深； 

　　4.焊條偏弧時，應(yīng)斷弧更換焊條和進(jìn)行打磨處理； 

　　5.仔細(xì)清理管材和焊條上的雜質(zhì)或前一層焊道上的熔渣，焊接工作前對焊道毛茬、掉落的渣垢、內(nèi)對口器上的臟物進(jìn)行清理，防止雜質(zhì)進(jìn)入焊道。焊接工作過程中始終保持清晰的熔池，使熔渣液面和熔池金屬達(dá)到良好分離； 

　　6.立焊道中坡焊時，焊速不可以宜過快，保證熔深。采使用正確的焊條角度和運條方法。特別是低氫型焊條，在填充焊時，3點位上中更要注意，手法要穩(wěn)，控制焊角度（建議3點位的平行角度為10—15度），焊速不可以宜過快，防止焊道兩側(cè)出現(xiàn)平行條形夾渣。 

　　三、未焊透

　　成因分析：

　　1.焊接工作電流過小，熔深過淺,焊速過快，焊縫的兩側(cè)運條停頓時間過短或焊條角度偏于一側(cè)，使母材（根焊）或?qū)娱g金屬未得到充分熔化，而被填充金屬覆蓋； 

　　2.根焊時，坡口角度過小、對口間隙小、鈍邊厚或錯邊大，管材厚薄不可以均，熔深不可以足,運條方法不可以當(dāng),易使根部焊縫的未焊透； 

　　3.焊接工作時焊條角度不可以當(dāng)，使電弧熱源散失或偏離，造成一側(cè)產(chǎn)生示焊透。 

　　防治措施：

　　1.根據(jù)焊接工作規(guī)程要求控制好坡口尺寸、鈍邊厚度，調(diào)整組對間隙，管材對口應(yīng)嚴(yán)格控制錯邊量，壁厚不可以同的管子應(yīng)按要求加工成緩坡形； 

　　2．選使用工藝參數(shù)內(nèi)較大電流，保證熔深。調(diào)整并合理的控制運條角度及焊接工作速度，保持電弧處于正確方向； 

　　3.坡口邊緣運條稍慢，停留時間稍長，保持運條到位，使熱量足以熔化母材鈍邊和前一層焊縫的金屬。根部焊接工作注意熔池形態(tài)，焊透形態(tài)為熔池前部有小圓圈隨焊接工作前移,可有效保證根部焊透。 

　　四、未融合（含未焊滿）

　　成因分析：

　　1.焊接工作電流過小，焊速過快，焊縫的兩側(cè)運條停頓時間過短或焊條角度偏于一側(cè)，使母材或?qū)娱g金屬未得到充分熔化，而被填充金屬覆蓋；

　　2.對口間隙較小、鈍邊厚或錯邊量大，焊條角度、運條操作方法不可以當(dāng)，熔深不可以足，焊速過快，易使根部焊縫的未熔合。 

　　3.未焊滿，主要是焊條或焊絲擺動不可以到位，其次是偏弧所致。 

　　防治措施：

　　1.選使用工藝參數(shù)內(nèi)較大電流，合理調(diào)整運條角度和焊接工作速度，坡口邊緣運條稍慢，停留時間稍長一些，使熱量足以熔化母材和前一層焊道金屬； 

　　2.調(diào)整組對間隙，減少鈍邊厚度及錯邊量，使焊縫的溝槽平整熔渣清理干凈；

3.調(diào)整焊條角度，保持運條到位，使電弧處于正確方向； 

　　4.防止未焊滿，焊條或焊絲要擺動要到位，發(fā)生偏弧時首先換掉焊條,打磨缺陷部位后再進(jìn)行焊接工作。

　　五、燒穿

　　成因分析：

　　1.根焊厚度不可以夠或打磨過多，電流偏大； 

　　2.熔池溫度過高，焊接工作速度稍慢這才導(dǎo)致燒穿； 

　　3.焊條（焊絲）角度不可以當(dāng)； 

　　4.送絲速度沒有控制好，或出現(xiàn)竄絲現(xiàn)象，造成焊絲穿透熔池在根部形成燒穿焊瘤。 

　　防治措施：

　　1.保證根焊厚度，打磨不可以宜過多，合理的調(diào)整電流；

　　2.熱焊時熔池溫度過高，應(yīng)適當(dāng)提高焊速以降低焊接工作熔池溫度；

　　3.調(diào)整好送絲機，控制送絲速度，防止出現(xiàn)竄絲現(xiàn)象；

　　4.平焊和仰焊時應(yīng)嚴(yán)格控制熔池溫度，不可以宜過高，盡量采使用短弧焊，采使用正確的焊條角度，建議到5點位應(yīng)適時變換角度；

　　5.坡口間的組對間隙不可以宜過大，焊接工作電流要適當(dāng)小一些，半自動焊可將焊槍兩個檔位調(diào)至低擋。

　　六、咬邊

　　成因分析：

　　1.焊接工作電流過大，電弧過長及運條角度不可以當(dāng)；

　　2.焊接工作運條時，坡口邊緣兩側(cè)停留時間稍長；

　　3.填充時，焊縫的填充金屬過低，蓋面焊接工作焊肉過厚，電弧停留時間過長，焊縫的區(qū)溫度過高造成咬邊。

　　防治措施：

　　1.選擇焊接工作工藝參數(shù)內(nèi)稍小一些電流，控制電弧長度或短弧焊接工作，保持運條均勻，坡口邊緣運條停留時間稍短些，并注意運條角度；

　　2.最后一遍填充金屬應(yīng)略低于焊道母材表面（0.5毫米-1毫米），使蓋面的焊道寬度輪廓清楚，有利于控制咬邊和外觀成型良好；

　　3.焊縫的咬邊深度、長度超標(biāo)部分，宜使用砂輪打磨修整后補焊。 

　　七、弧坑

　　成因分析：

　　1.斷弧和收弧不可以當(dāng)，在焊道末端形成的低洼部分，表面低凹深度超出規(guī)范要求，即低于母材；

　　2.焊縫的熔池金屬未填滿，收弧過快或電流過大造成；

　　3.在6點位收弧時，焊道溫度過高,停頓間隔時間較短。

　　防治措施：

　　1.收弧過程中焊條應(yīng)在收弧處作短暫停留或作回焊運條，使熔敷金屬填滿熔池；

　　2.采使用砂輪打磨補焊，補焊長度應(yīng)不可以小于50mm，低氫焊條宜采使用回?。ㄟ\條）填滿熔池；

　　3.在6點位收弧時，不可以可倆人同時收弧，等溫度降一點再焊到接頭處收弧。反之，則容易出現(xiàn)弧坑或焊道成型較差。

　　八、裂紋

成因分析： 

　　1.施工方法不可以當(dāng)，管子處于受力狀態(tài)，或長距離懸空，在焊接工作收弧點（或應(yīng)力集中處）容易出現(xiàn)應(yīng)力裂紋； 

　　2.焊接工作方法不可以當(dāng)，局部反復(fù)焊接工作打磨這才導(dǎo)致母材晶體組織改變，硬度（脆性）增加，塑性中降； 

　　3.根焊過程中，過早撤離對口器，熔池中鐵水未來得及完全凝固，在焊接工作收弧處易產(chǎn)生裂紋； 

　　4.錯邊量大造成焊縫的中心線偏移，形成中心裂紋； 

　　5.焊道有雜質(zhì)，內(nèi)對口器震動焊渣掉在焊道上，焊接工作時進(jìn)入熔池，夾渣降低了焊縫的強度，容易出現(xiàn)根部裂紋； 

　　6.管材結(jié)露或焊材受潮未烘干，焊縫的中擴散氫含量偏高； 

　　7．經(jīng)常清理內(nèi)對口器端部脹塊，清除焊渣塵垢，防止掉進(jìn)焊縫的進(jìn)入熔池而產(chǎn)生缺陷，（出現(xiàn)翻漿，鐵水熔合不可以好）降低了焊道強度，可使用焊條端部（無藥皮處）砸扁煨彎，伸進(jìn)仰臉處焊口內(nèi)側(cè)劃掉焊渣雜質(zhì),可避免和減少仰臉處根焊道缺陷。 

　　九、返修裂紋

　　成因分析：

　　1.冬季返修后裂紋，預(yù)熱方法不可以當(dāng)，局部預(yù)熱溫度低或整體加熱不可以均，焊后未保溫，溫度中降過快；

　　2.根焊返修時電流大，操作不可以當(dāng)，反復(fù)焊磨；

　　3.管線可能存在應(yīng)力（內(nèi)應(yīng)力或外應(yīng)力）；

　　4.管材結(jié)露，焊材受潮（填充蓋面E8018-G焊條未烘干保溫），焊縫的熔池中的擴散氫含量偏高，易產(chǎn)生缺陷降低強度。

　　返修裂紋時建議措施：

　　1.正確加熱，或整體加溫，返修處打磨后測溫和補充加溫，防止焊道溫度中降過快；

　　2.在工藝參數(shù)內(nèi)采使用小電流．填充蓋面E8018-G焊條烘干保溫。

　　3.盡可能清除管口內(nèi)雜質(zhì)，特別是仰臉處內(nèi)表面毛茬、焊渣和塵垢；

　　4.盡量焊口消除應(yīng)力，必要時使用吊管機吊起，保持管材在水平位置；

　　5.根部返修較長時，建議分段打透施焊，先焊接工作兩端再焊接工作中部，以消除和分散焊縫的應(yīng)力。

　　十、焊道余高超標(biāo)

　　成因分析：

　　1.焊接工作速度稍慢，末遍填充后打磨控制不可以到位，造成蓋面焊道余高超標(biāo)；

　　2.平焊和仰臉焊運條不可以當(dāng)，焊速慢，填充焊控制不可以到位，經(jīng)驗不可以足或責(zé)任心不可以強所致。

　　防治措施：

　　1.在易出現(xiàn)余高超標(biāo)的部位提高焊速，按標(biāo)準(zhǔn)厚度進(jìn)行每層的焊接工作打磨，防止搶進(jìn)度造成的忽略過程控制和焊后質(zhì)量檢查；

　　2.最后一遍填充，控制在低于母材0.5mm-1mm的厚度，為蓋面焊控制余高超標(biāo)創(chuàng)造有利條件；

　　3.對余高超標(biāo)焊縫的進(jìn)行打磨，并達(dá)到圓滑過渡的處理效果。

　　十一、焊接工作人員返修次數(shù)和打磨長度深度超標(biāo)

　　成因分析：

　　1.焊接工作人員對焊接工作過程中存在的明顯質(zhì)量缺陷，層間或蓋面的局部缺陷反復(fù)打磨修整焊接工作；

2.焊接工作人員在未通知質(zhì)量檢查員的情況中自行返修，返修次數(shù)多,這才導(dǎo)致焊縫的材質(zhì)變脆塑性中降,結(jié)構(gòu)強度降低。 

　　3.使用低氫型焊條返修填充蓋面缺陷時,焊道過熱易出現(xiàn)氣孔。

　　防治措施：

　　1.專職質(zhì)檢員、巡檢監(jiān)理現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)此類問題時，（即焊接工作人員在一處反復(fù)打磨焊接工作的現(xiàn)象）應(yīng)及時制止，更換水平較高的焊接工作人員來處理該處缺陷； 

　　2.使用低氫型焊條返修時，焊縫的溫度不可以宜過高，（返修經(jīng)驗證明：焊道過熱極易出現(xiàn)氣孔），不可以可馬上打磨焊接工作修補,應(yīng)稍作等等,等焊道溫度降到攝氏150度左右時，再進(jìn)行打磨焊接工作修補。 

　　長輸管道提高焊接工作質(zhì)量除技術(shù)成因外，焊接工作人員的質(zhì)量意識也是一個重要因素。我們對現(xiàn)場出現(xiàn)的質(zhì)量問題，要查找成因進(jìn)行正確的分析，采取有針對性的控制措施，及時消除焊接工作質(zhì)量缺陷和缺欠，促進(jìn)工程焊接工作質(zhì)量水平的不可以斷提高。

　隱石檢測擁有一批在業(yè)內(nèi)取得顯著成就的專業(yè)技術(shù)人員，在行業(yè)內(nèi)有著豐富的檢測經(jīng)驗。秉承著專注、專業(yè)、高效、想客戶所想的理念，公司積極增加項目和完善更先進(jìn)的測試儀器設(shè)備，保障每一個檢測，分析，研發(fā)任務(wù)優(yōu)質(zhì)高效的完成。同時通過專業(yè)所長,為全球數(shù)萬家優(yōu)質(zhì)客戶提供最及時的行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)信息，和更高精尖的分析檢測解決方案。

　　隱石檢測分別成立了閥門實驗室，腐蝕實驗室，金相實驗室，力學(xué)實驗室，無損實驗室，耐候老化實驗室。從事常壓儲罐檢測，鍋爐能效檢測，金屬腐蝕檢測，應(yīng)力應(yīng)變檢測，無損探傷檢測，機械設(shè)備檢測，金相分析，石墨烯納米材料檢測，水質(zhì)檢測，油品檢測涉及的服務(wù)范圍已廣泛覆蓋到鋼鐵材料，有色金屬材料，石油化工設(shè)備，通用機械設(shè)備，冶金礦石，建筑工程材料、航空航天材料，高鐵船舶材料，汽車用零部件、非金屬材料，電子電工產(chǎn)品等各個領(lǐng)域，并獲得了CMA和CNAS;雙重認(rèn)可。

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